在UV胶印生产过程中，墨辊长时间高速运转会出现光釉现象，造成下墨不良，水墨平衡难以得到保证。
导致墨辊光釉的主要因素是润版液，首先必须确保润版液中的水为软性水，因为硬性水中钙、镁离子的含量较高，容易形成墨辊光釉。同时，润版液一些其他参数的控制也相当重要，如温度应控制在l0℃，酒精含量应严格控制在12%～14%，导电率应控制在900～l300μs/cm。若润版液的导电率较高，其中所含的矿物成分会相应增加，容易导致墨辊光釉的产生，因此必须每天检测润版液的导电率，一旦发现导电率太高，应立即清洁水箱。
其次，选择正确的水斗液也相当重要。试验结果表明，采用不同品牌、不同型号的水斗液，导致墨辊产生光釉的程度也不一样。
此外，墨辊保养与维护不当也是导致光釉产生的重要原因。通常，UV胶印要确保在20万印左右时清冼一次墨辊，这样不但可以清除墨辊中的纸粉及金属物质，同时还可以清洗掉墨辊上轻微的光釉，防止墨辊光釉现象的恶性循环。实际生产中发现，一批新墨辊在刚开始使用的一个月中不会产生光釉，所以每个月用墨辊还原膏将墨辊浸泡4～5Ih时，能够使墨辊性能得以充分恢复，从而减少墨辊光釉的产生。
众所周知，UV油墨的腐蚀性较强，所以时刻被UV胶印油墨包围的墨辊也会发生膨胀现象。当墨辊出现膨胀现象时，必须及时采取适当的处理措施，避免造成不良后果。最主要的就是防止膨胀造成墨辊压力过大，否则就会导致气泡、胶体断裂等现象，严重时甚至会对UV胶印设备产生致命的损伤。同时，压力过大时，墨辊发热会造成墨辊膨胀的恶性循环。所以，必须每周检查一次所有墨辊的压力，确保设备运转时墨辊压力保持在正常范围内。同时，日常生产中也应时常注意观察墨辊，如发现墨辊抖动严重，很可能就是墨辊膨胀所致。
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